设备用途及工艺条件简述
1.1、设备用途：镍锰三元等粉体材料在氧化性气氛中的连续性烧成。
1.2、装料方式：将物料装于匣钵中，再将匣钵置于辊棒上，由辊棒传送。匣钵在窑内三排双层放置。
1.3、窑内气氛：空气。物料在烧成过程中会产生水蒸气等少量废气，废气中含弱碱性气体，但不含卤素、还原性硫等腐蚀性成分。
1.4、气氛控制：前温区各设1个排气管(排气管阀门可调)，采用射流风机向外排放。在每个温区底部设置进气管，通过炉膛底板上均匀布置的进气口进气，采用高压鼓风机进气，每路玻璃转子流量计控制流量(单支气路气体流量≤10m3/h)。进气系统既可通空气也可通氧气，两种气体可切换。
1.5、焙烧时间：室温140min至550度，550度至800度48min，800度至950度48min，950度保温16.8小时，自然降温时间6小时。
1.6、处理量：按松装密度0.9计算，坩埚尺寸330×330×80mm，装料高度约35mm，每只料盘装料3.kg，三排双层排放每天24小时处理量约1580KG(原料)，挥发量约14%，得率约1360KG每天，具体处理量以实际工艺为主。
1.7、炉内富氧燃烧：利用降温段温度，在炉膛顶部配制不锈钢换热箱，增氧风机在炉体上方，换热后的空气进入高温段炉膛内增氧，减少炉膛的热能增加热利用率。
二、主要技术参数及要求
2.1、 额定温度： 1100ºC。常用温度：1000ºC
2.2、 额定功率： 300 KW
2.3、 保温功率： 约240KW
2.4、 供电电源： 3φ—380V
2.5、 加热区数： 26区
2.6、 控温点数： 48点
2.7、 加热方式： 上下加热，恒温区上下分别控温
2.8、 加热元件： 高温电阻丝(0Cr27Al7Mo2，内置瓷管中)
2.9、 控温精度： ≤±1ºC
2.10、截面温差（恒温段）： ≤±5ºC
2.11 炉膛尺寸（L×W×H）： 33000×1150×220mm
2.12、工作区尺寸（L×W×H）： 33000×1020×170mm
2.13、匣钵尺寸（L×W×H）： 330×330×80mm(需方自备)
2.15、窑体外形尺寸约（L×W×H）： 35000×260×1650mm
2.16、传送速度： 800—2000 mm/h .常用1230mm/h。
2.17、调速方式： 变频调速
设备用途及工艺条件简述
1.1、设备用途：镍锰三元等粉体材料在氧化性气氛中的连续性烧成。
1.2、装料方式：将物料装于匣钵中，再将匣钵置于辊棒上，由辊棒传送。匣钵在窑内三排双层放置。
1.3、窑内气氛：空气。物料在烧成过程中会产生水蒸气等少量废气，废气中含弱碱性气体，但不含卤素、还原性硫等腐蚀性成分。
1.4、气氛控制：前温区各设1个排气管(排气管阀门可调)，采用射流风机向外排放。在每个温区底部设置进气管，通过炉膛底板上均匀布置的进气口进气，采用高压鼓风机进气，每路玻璃转子流量计控制流量(单支气路气体流量≤10m3/h)。进气系统既可通空气也可通氧气，两种气体可切换。
1.5、焙烧时间：室温140min至550度，550度至800度48min，800度至950度48min，950度保温16.8小时，自然降温时间6小时。
1.6、处理量：按松装密度0.9计算，坩埚尺寸330×330×80mm，装料高度约35mm，每只料盘装料3.kg，三排双层排放每天24小时处理量约1580KG(原料)，挥发量约14%，得率约1360KG每天，具体处理量以实际工艺为主。
1.7、炉内富氧燃烧：利用降温段温度，在炉膛顶部配制不锈钢换热箱，增氧风机在炉体上方，换热后的空气进入高温段炉膛内增氧，减少炉膛的热能增加热利用率。
二、主要技术参数及要求
2.1、 额定温度： 1100ºC。常用温度：1000ºC
2.2、 额定功率： 300 KW
2.3、 保温功率： 约240KW
2.4、 供电电源： 3φ—380V
2.5、 加热区数： 26区
2.6、 控温点数： 48点
2.7、 加热方式： 上下加热，恒温区上下分别控温
2.8、 加热元件： 高温电阻丝(0Cr27Al7Mo2，内置瓷管中)
2.9、 控温精度： ≤±1ºC
2.10、截面温差（恒温段）： ≤±5ºC
2.11 炉膛尺寸（L×W×H）： 33000×1150×220mm
2.12、工作区尺寸（L×W×H）： 33000×1020×170mm
2.13、匣钵尺寸（L×W×H）： 330×330×80mm(需方自备)
2.15、窑体外形尺寸约（L×W×H）： 35000×260×1650mm
2.16、传送速度： 800—2000 mm/h .常用1230mm/h。
2.17、调速方式： 变频调速
三、结构说明
3.1、电窑可分为窑体、进料辊道、出料辊道、主传动系统、加热元件和控制柜等几部分。
3.2、窑体长33m，分11节制造，每节3m，各节之间用螺栓联接。
3.3、进料辊道长约1m，装于窑体前端；出料辊道长1m，装于窑体后端。进、出料辊道用螺栓与窑体相连。
温区分布：升温区4900mm、高温恒温区长21000mm，为降温区长为7100mm，共计长为33000mm。
3.4、主传动系统共分3组，采用变频无极调速、斜齿轮传动，主传动电机有缺相保护、过电流保护和电机故障报警功能，辊棒直径φ60mm，中心距100mm。选用陶瓷辊棒；进、出料辊道选用镀锌钢管。
3.5、加热元件选用瓷管内置电阻丝0Cr27Al7Mo2棒(1200℃)。每温区长为1000mm，加热区共25000mm。
3.6、控温仪表选用智能温度调节仪(厦门宇电)，该表具有连续PID调节、超温报警、断偶指示、温度补偿等功能。
3.7、测温元件选用K分度热电偶，共48支，偶丝直径≥φ2.0mm。热电偶水平横插于各温区上下部。
3.8、窑体外侧壁温升≤45ºC。远离测温点与和电阻丝、辊棒之间的距离≥150mm。
3.9、接线护罩采用外挂式，护罩与辊棒相邻一面加防护板，以防止员工检修时触电。
3.10、炉顶前端400 ºC之前，在离进口1400mm处设置一排水管，在离进口3000处窑内顶部设置一隔粱砖，把窑内的水气隔离。
3.11、炉顶前端设排气管6支，排气量可调(尽量窑头排气)，采用耐火抽板阀控制，汇入总管，经射流风机向外排放。管道材质为SUS316。总管上留连接发兰。发兰接口到室外的管道有需方负责。各排气管按装结构要便于窑炉的维修。
3.12、炉前端用高压风机送气，送入总管，经玻璃转子流量计（50L/min）分别向炉内供气，每个进气管上配球阀，进气量分别可调；在流量计上方配一球阀调节进气量，进气位置为炉膛底部，使空气进入炉膛之前得到预热。进气系统既可通空气也可通氧气，两种气体可切换。
3.13、窑体冷却段采用不锈钢换热箱和6自然自吸孔用于冷却窑内温度，同时往出口遂渐减少保温。
3.14发热元件不与排气口在同一垂直线上。防止腐蚀性气流的冲涮损坏加热元件。
3.15、降温段余热利用：降温段顶部采用换热箱体，通过增氧风机进风后，经过换热箱进入高温段每个温区进行富氧燃烧，加快降温速度与减少热功率。
客服1